Umzug der Abteilung Werkzeugbau zum aha Firmensitz abgeschlossen

Stefan Bernhard, Leiter des Werkzeugbaus, inspiziert die Produktion eines Werkzeugteils

Nun voll integriert: aha Kreativ- und Ingenieursabteilung Werkzeugbau

Fränkisch-Crumbach. Seit Mitte Januar ist bei aha Kunststofftechnik zusammen, was zusammengehört, denn der ausgelagerte Werkzeugbau zog mit seinen 8 Mitarbeitern und einigen schweren Maschinen und hochtechnischen Geräten von der Außenstelle an den aha Firmenhauptsitz in der Industriestraße in Fränkisch-Crumbach. In den Monaten davor wurde bautechnisch für die hochqualifizierte Mannschaft mit ihren schweren und zugleich filigranen Werkzeugen im Hautgebäude Platz geschaffen. Es dauerte noch einige Tage bis alles eingerichtet und die Maschinen (CNC und HSC Fräsmaschinen, Draht- und Senkerodiermaschine, Dreh-, Schleif- und konventionelle Fräsmaschine) ins Laufen gebracht werden konnten.
Stefan Bernhard, Chef der Werkzeugbauer und seit 13 Jahren Mitarbeiter bei aha, ist mit der neuen Situation sehr zufrieden: „Das ist jetzt besser, denn wir sind einfach näher am Puls der Firma. Und gerade für das Jahr 2011 planen wir einige Produkt- Entwicklungen und dabei ist der Bau der Werkzeuge (die auch schon mal 500 kg und viel schwerer sein können!) für die Spritzgussproduktion der Beginn eines jeden aha Produktes. Das können Dispenser, Tiegel, Cremeoder Puderdosen, alle Arten von Spendersystemen oder ganz unterschiedliche kundenspezifische Kunststoff-Verpackungen für die nationalen und internationalen Kunden aus der Pharma-, Kosmetik-, Lebensmittel oder Reini- Umzug der Abteilung Werkzeugbau zum aha Firmensitz abgeschlossen Nun voll integriert: aha Kreativ- und Ingenieursabteilung Werkzeugbau gungsbranche sein.
„Jedes Werkzeug – selbst wenn es nur für die Produktion einer relativ einfachen Transportsicherung aus Kunststoff dient – ist Handarbeit und damit ein Unikat. So eine Werkzeug-Entwicklung und – Herstellung kostet auch schon mal 30.000 bis 200.000 Euro. Bei solchen Investitionen muss jeder Handgriff sitzen, jede Vermessung passen, jedes Teil perfekt gearbeitet sein, ansonsten wird viel Geld in den Sand gesetzt“, spricht Bernhard und präsentiert die aktuelle Entwicklung: 500 kg schwer, aus rund 200 Einzelteilen bestehend, rund 4 -6 Wochen reine Produktionszeit, und zwar für eine kleine Transportsicherung für Pumpen. Mehr nicht!
Und wie sieht so ein Prozess in der Produktentwicklung aus? Alles beginnt mit der Vorstellung bzw. Anforderung des Kunden. Das kann zum Beispiel eine winzige 3ml Verpackung sein mit filigranem Pumpsystem für hochviskose Flüssigkeiten aus der Pharmaindustrie. Nach der Kundenanforderung erfolgt eine Machbarkeitsstudie. Das ist reine Ingenieursarbeit. Der nächste Schritt ist das Design. Wenn alles mit dem Kunden auf dem Papier abgestimmt ist, wird ein Pilotwerkzeug für den Prototypen gebaut. Der Prototyp, also die 3ml Pumpe, besteht aus dem Original Werkstoff, das ist ein bestimmter Cocktail aus unterschiedlichen Kunststoffen. Mit dem Prototyp erfolgen Funktions- und Materialtests. Wenn alles gut gelingt, wird das Werkzeug gebaut, mit dem das neu entwickelte Produkt aus dem gewünschten Kunststoffmaterial im Spritzguss-Verfahren in die Serienproduktion gehen kann.

2 Kommentare

  1. TorstenK BS sagt:

    Toll!

  2. Paul sagt:

    Schön zu hören, dass endlich alle wieder beieinander sind. Macht die Arbeit sicher um einiges einfacher.

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